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cnc加工工藝安排不當帶來的問題

   使用cnc加工設備進行加工，效率高、質量好，但如果工藝設計安排不當，則不能很好地體現(xiàn)它的優(yōu)勢。從一些cnc加工廠經驗來看，存在著如下一些問題：

1、cnc加工工序過于分散

  產生這個問題的原因在于怕繁(指準備時間)，編程簡單、簡化操作加工，使用一把刀加工易調整對刀、習慣于普通加工。這樣就造成了產品質量(位置公差)不易保證，生產效率不能很好地發(fā)揮。因此，cnc加工工藝人員和操作者應熟悉數(shù)控加工知識，多進行嘗試，以掌握相關知識，盡可能采用工序集中的方法進行加工，多用幾次，自然會體現(xiàn)它的優(yōu)勢。采用工序集中后，單位加工時間增長，我們將兩臺設備面對面布置，實現(xiàn)了一人操作兩臺設備，效率得到大幅提高，質量也得到了很好的保證。

2、cnc加工順序不合理

    有些cnc加工操作者考慮到準備上的一些問題，常把加工順序安排得極不合理。數(shù)控加工通常按一般機械加工工藝編制的要求進行加工，如先粗后細(換刀)，先里后外，合理選擇切削參數(shù)等，這樣，質量和效率才能提高。

    慎用G00(G26、G27、G29)快速定位指令 G00指令給編程和使用帶來了很大方便。但如果設置和使用不當，常常會造成因速度設置過大產生回零時過沖、精度下降、設備導軌面拉傷等不良后果。回零路線不注意，易產生碰撞工件和設備的安全事故。因此，在考慮使用G00 指令時，應考慮周全，不可隨意。

   在數(shù)控加工中，尤其還應注意加強程序的檢索和試運行。在程序輸入控制系統(tǒng)后，操作者應當利用SCH 鍵及↑、↓、←、→移動鍵進行不確定和確定檢索，必要時對程序進行修改，保證程序的準確性。同時，在正式執(zhí)行程序加工前，必須經過程序試運行(打開功放)，以確認加工路線是否與設計路線一致。

   以上是使用cnc加工設備時的一些常見問題與解決辦法。在實際工作中可能還會遇到其他一些問題，但只要cnc加工工程技術人員和操作者集思廣益，認真掌握有關數(shù)控方面的知識和技巧，數(shù)控設備就能夠很好地為企業(yè)發(fā)揮較大的效益。

  在完成一次切削后，工件出現(xiàn)彎曲變形的現(xiàn)象。

　　1)毛坯料內部組織的內應力大，切削過程中，在車床切削力和切削振動作用下，使內應力重新布局而產生彎曲變形。因此，毛坯料一般應進行天然時效或消除內應力的熱處理。

2)在加工前進行了校直處理。枝直的外力使內部組織產生了新的內應力，在車床切削過程中，因內應力的釋放而重新布局，從而恢復到原來的彎曲狀態(tài)。我們的經驗是在加工前，加工中，盡量不作任何的校直處理，使毛坯保持隨彎就彎的原始平衡狀態(tài)。